¿En qué consiste el lean manufacturing?

La productividad es el motor del mundo empresarial. Alrededor del mundo, las industrias se encuentran constantemente en búsqueda de estrategias para mejorar su eficiencia e incrementar el rendimiento de su producción. 

El lean manufacturing, o producción ajustada, es una filosofía japonesa de negocios que valora la maximización de la eficiencia y el bienestar de sus colaboradores. 

Dónde surge

Tras la Segunda Guerra Mundial, dos ingenieros de Toyota, Eiji Toyoda y Taiichi Ohno, iniciaron lo que entonces se llamó el Sistema de Producción Toyota, y que ahora conocemos como lean manufacturing. 

Fue una respuesta a la creciente necesidad de automóviles en el mercado japonés— y su incapacidad de soportar un esquema de producción en masa. Así, la solución debía ser una que alcanzara la máxima eficiencia utilizando la menor cantidad de recursos.

Taiichi Ohno diseñó un sistema enfocado en eliminar los desperdicios, de materiales y de tiempo. Descubrió que producir menores cantidades de un producto resultaba más rentable porque se ahorraba dinero y espacio de inventario; además, estar al tanto de la calidad del producto se volvía una parte central del proceso.

El lean manufacturing integra tecnología y capital humano para agregar valor a los productos y garantizar la mejor calidad, a través de la mejora continua. Al eliminar desperdicios, se alcanzan los objetivos en menos tiempo, a un menor costo.

Los trabajadores contaban con la facultad de proponer mejoras y señalar todos los errores que identificaran en el proceso; incluso tenían la responsabilidad de detener la producción siempre que surgiera un problema que no pudieran resolver por sí mismos.

Toyota decidió hacerse una comunidad, unida en torno a un vínculo de respeto mutuo, donde el esfuerzo de todos era reconocido y recompensado acorde a los resultados. Esta estrategia logró que Toyota se sostuviera a través de la crisis económica de 1973 en Japón, sobresaliendo entre las demás empresas del sector.

Los 4 elementos

El lean manufacturing tiene 4 elementos, además de la producción, que deben coordinarse en sinergia para alcanzar la máxima eficiencia en los procesos: 

• Diseño e ingeniería del producto: se refiere al trabajo de equipos multidisciplinarios que toman decisiones respecto al diseño del producto. La comunicación es crucial, en tanto todos los miembros del equipo deben estar de acuerdo sobre un tema para que pueda proceder. Así se evitan conflictos, contratiempos y demoras más adelante.  
• Cadena de suministro: organiza a los proveedores por niveles funcionales, otorgados de acuerdo a su relevancia para la producción. Una buena coordinación en la cadena de suministros permite que todos los materiales se encuentren disponibles a tiempo, siempre que sean necesarios; un aspecto decisivo para lograr un esquema de producción ajustada. 
• Demanda y cliente: de nada vale fabricar productos que nadie quiere. Por eso, el sistema lean vincula los centros de ventas con los de producción para determinar la cantidad justa y así, producir sin desperdiciar.  

Más que una serie de técnicas

Para implementar el sistema de producción ajustada, es necesario comprender que es más que una serie de técnicas y herramientas: es una filosofía, con cinco principios:

• Definir el valor del producto: significa saber cuánto está dispuesto a pagar un cliente por un producto. Para eso, es necesario conocer sus necesidades y cómo satisfacerlas, es decir, los requisitos que precisa para hacer una compra. 
• Identificar el flujo del valor: consiste en analizar cada una de las etapas del proceso de producción, identificar las actividades que son necesarias, las que agregan valor, y las que no. De esta forma se logra el objetivo principal del lean manufacturing, que es eliminar desperdicios. 
• Hacer que el valor fluya sin interrupciones: una vez que se han removido los excesos, es posible que el material recorra cada etapa del proceso de producción sin detenerse. Así, pasa del punto A al B, terminado.
• Dejar que sea el cliente quien “jale” el producto: está fundamentado en los patrones de demanda del cliente, de manera que se produce bajo pedido. Cada etapa sigue a la otra, sucesivamente; en vez de empujar el producto al cliente.
• Perseguir la perfección: se basa en la mejora continua, es decir, la revisión de procesos para eliminar desperdicios. Su objetivo es reducir costes, esfuerzo y tiempos de trabajo en todas las áreas para maximizar la eficiencia. 

Herramientas para el método de producción

Existen algunas herramientas que acompañan este método de producción, fundamentadas en su filosofía y diseñadas con el propósito de alcanzar resultados:

• Kanban: para entregar el pedido correcto en el momento preciso.
• Value Stream Mapping: para describir el flujo de trabajo y optimizarlo.
• Cambio de herramienta en un minuto (SMED): para minimizar tiempos.
• Kaizen: para mejorar los procesos continuamente.
• Poka Yoke: para encontrar la manera correcta de completar una actividad.
• 5’s: para mejorar el área de trabajo están Seiri (organización), Seiton (orden), Seiso (limpieza), Seiketsu (estandarización), y Shitsuke (disciplina).

La productividad de tu empresa y la calidad de tus productos depende de la organización de tu esquema de producción. 

Anímate a analizar las etapas que recorre tu producto hasta llegar a su objetivo y elimina las posibilidades de fallar hallando soluciones para los retos de tu equipo.  

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